Ищете надежного поставщика услуг по Пресс-форма для литья под давлением? Благодаря сотням станков с ЧПУ, наши непревзойденные производственные мощности гарантируют своевременную доставку ваших деталей каждый раз. В Katio наши обрабатывающие центры с ЧПУ, сертифицированные по стандарту ISO 9001, предназначены как для быстрого прототипирования, так и для мелкосерийного производства компонентов конечного использования.
Форма для литья под давлением - это инструмент для литья металлических деталей, инструмент, который завершает процесс литья под давлением на специальной машине для литья под давлением. Основной процесс литья под давлением заключается в следующем: металлическая жидкость сначала заливается в полость формы с низкой или высокой скоростью. Неплотный дефект также заставляет внутреннюю структуру заготовки доходить до кованых битых зерен. Комплексные механические свойства бланка были значительно улучшены.
New technologies for surface treatment of die-casting molds are divided into three categories:
(1) Improved technology of traditional heat treatment process;
(2) Surface modification technologies, including surface thermal diffusion treatment, surface phase transformation strengthening, electric spark strengthening technology, etc .;
(3) Coating technology, chemical plating, etc.
Формы для литья под давлением - большая категория пресс-форм. Благодаря быстрому развитию мировой автомобильной и мотоциклетной промышленности, индустрия литья под давлением открыла новый период развития. В то же время повышенные требования были предъявлены к комплексным механическим свойствам и сроку службы форм для литья под давлением. Ло Байхуэй, генеральный секретарь Международной ассоциации пресс-форм, считает, что для удовлетворения растущего спроса на производительность по-прежнему трудно удовлетворить применение только новых материалов для пресс-форм. Для обработки поверхности форм для литья под давлением должны применяться различные технологии обработки поверхности, чтобы достичь высокой эффективности форм для литья под давлением, требований высокой точности и длительного срока службы. В различных формах условия работы форм для литья под давлением относительно суровые. Литье под давлением заключается в том, чтобы расплавленный металл заполнял полость формы под высоким давлением и с высокой скоростью, а также литье под давлением. Во время работы неоднократно контактирует с горячим металлом. Следовательно, от формы для литья под давлением требуется высокая стойкость к термической усталости, теплопроводность, износостойкость и коррозионная стойкость. , Ударная вязкость, твердость по красному цвету, хорошие антиадгезионные свойства и т. Д. Следовательно, технология обработки поверхности формы для литья под давлением должна быть высокой.
1.Improved technology of traditional heat treatment process
The traditional heat treatment process for die-casting molds is quenching-tempering. Later, surface treatment technology was developed. Due to the variety of materials that can be used as die-casting molds, the same surface treatment technology and process can produce different effects on different materials. Schoff proposes the substrate pretreatment technology for the mold substrate and surface treatment technology. Based on the traditional process, it proposes suitable processing technology for different mold materials, so as to improve mold performance and mold life. Another development direction of the improvement of heat treatment technology is to combine the traditional heat treatment process with the advanced surface treatment process to improve the service life of the die casting mold. For example, the chemical heat treatment method of carbonitriding, combined with conventional quenching and tempering NQN (that is, carbonitriding-quenching-carbonitriding composite strengthening, not only obtains higher surface hardness, but also effectively hardens the layer. Increasing depth, reasonable gradient distribution of hardness of the infiltrated layer, improved tempering stability and corrosion resistance, so that the die casting mold can obtain good core performance while greatly improving surface quality and performance.
2. Surface modification technology
Surface thermal diffusion technology
This type includes carburizing, nitriding, boronizing and carbonitriding, sulfur carbonitriding, and so on.
Carburizing and carbonitriding
Процесс науглероживания используется при холодной, горячей работе и упрочнении поверхности пластиковых форм для увеличения срока их службы. Например, стальная форма для литья под давлением 3Cr2W8V сначала науглероживается, затем закаливается при 1140 ～ 1150 ℃, дважды отпускается при 550 ℃, твердость поверхности может достигать HRC56 ～ 61, что может увеличить срок службы формы для литья под давлением цветных металлов. и его сплавов на 1,8 ～ 3,0. При науглероживании основные методы процесса включают науглероживание твердого порошка, науглероживание газом и науглероживание в вакууме, науглероживание ионами и нитроцементацию, образованную добавлением азота в атмосфере науглероживания. Среди них вакуумная науглероживание и ионная науглероживание - технологии, разработанные за последние 20 лет. Эта технология обладает такими характеристиками, как высокая скорость науглероживания, однородный слой науглероживания, плавный градиент концентрации углерода и небольшая деформация заготовки. Он будет на поверхности формы, особенно прецизионных форм. Играют все более важную роль в обработке поверхностей.
Азотирование и связанная с ним технология низкотемпературной термодиффузии
Этот тип включает азотирование, ионное азотирование, карбонитрирование, кислородное азотирование, азотирование серы и серо-углеродное азотирование, тройную инфильтрацию кислород-азот-сера и другие методы. Эти методы имеют простой и удобный процесс обработки, высокую адаптируемость, низкую температуру инфильтрации, обычно 480 ～ 600 ℃, небольшую деформацию заготовки, особенно подходящую для поверхностного упрочнения прецизионных форм, а также высокую твердость и хорошую износостойкость азотированного слоя. Антипригарные характеристики.
Стальная форма для литья под давлением 3Cr2W8V, после закалки и отпуска, азотирования 520 ~ 540 ℃, срок службы в 2-3 раза больше, чем у формы без азотирования. В Соединенных Штатах многие формы для литья под давлением, изготовленные из стали H13, должны быть азотированы, и азотирование используется вместо отпуска. Твердость поверхности достигает HRC 65 ~ 70, твердость сердцевины формы низкая, а ударная вязкость хорошая. Механические свойства. Азотирование - это широко используемый процесс обработки поверхности форм для литья под давлением. Однако, когда на азотированном слое появляется тонкий и хрупкий белый яркий слой, он не может противостоять эффекту переменного теплового напряжения, и легко образуются микротрещины и снижается сопротивление термической усталости. Следовательно, в процессе азотирования процесс должен строго контролироваться, чтобы избежать образования хрупкого слоя. Зарубежные страны предложили использовать вторичные и многократные процессы азотирования. Повторный метод азотирования может разрушить ярко-белый слой нитрида, который легко вызывает микротрещины во время эксплуатации, увеличить толщину слоя азотирования и в то же время сделать поверхность формы толстым слоем остаточного напряжения, что может значительно улучшить срок службы плесени. Кроме того, существуют такие методы, как карбонитрирование в соляной ванне и карбонитрирование в солевой ванне. Эти процессы широко используются за рубежом и редко встречаются в Китае. Например, процесс TFI + ABI погружается в щелочную окислительную солевую ванну после нитроцементации в солевой ванне. Поверхность заготовки окисляется и выглядит черной, а ее износостойкость, коррозионная стойкость и термостойкость улучшены. Срок службы формы для литья под давлением из алюминиевого сплава, обработанной этим методом, увеличивается на сотни часов. Другим примером является процесс оксинита, который азотируется после нитридирования, разработанного во Франции, и имеет больше характеристик при применении в формах для литья под давлением цветных металлов.
